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精益生产线布局的改善步骤

2019-10-14 03:12:27    221次浏览

整个精益生产线布局的改善步骤分别有以下几个阶段:

一、调查阶段

1、现有机器设备的稳定性(故障率、完好程度)的调查;

2、现有设备的工程能力系数(CP值、CM值)的调查;

3、人员的素质和技能调查;

4、现行生产能力的调查;

5、目前磨削工序生产成本的调查;

6、加工过程中的质量水平的调查(不良率、散失率、一次检合格率);

7、各工序在制品周转量的调查。

二、准备阶段

1、场地的准备;

2、人员技能的培训,明确精益生产线中各工种(操作工、调整工、维修工、检验员等)的职责;

3、精益生产线上人员的配置方案(一人多岗、一岗多人);

4、机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置;

5、作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订(包括记录表式);

6、检查方式和检查规定的制订(包括各种质量记录表式);

7、定额的确定和产、质量考核办法的制订;

8、备品备件(包括电气、机械)的准备。

三、实施阶段

1、经考核后的操作工上岗,经资格认定的检验员到位;

2、全部按新制订的工艺规程进行操作;

3、作好每日、每班的生产日报和质量记录;

4、出现设备故障、产品质量异常时,请及时报告。

四、总结阶段

1、总结实施过程中存在的问题,并及时提出加以改进的方案;

2、精益生产线实施一段时间之后,从产品流转的加快,产品在库的减少,产品质量的提高,产品成本的下降等方面给予总结。

五、推广阶段

在试点的基础上,逐渐扩大线生产的规模,关键是人员素质的提高,机器设备的稳定,生产管理的规范。

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